Ben & Jerry's

Servindo felicidade na casquinha com a ajuda de um armazém automatizado

Ben&Jerry’s é um nome especial no portfólio da Unilever. Os sabores incríveis produzidos pelo fabricante de sorvetes e os nomes igualmente deliciosos dos seus produtos, fizeram da marca uma das favoritas para se ter em casa. Bastante conhecida na indústria de bens de consumo, a Ben&Jerry’s não tem medo de ser criativa e foi precisamente essa característica que garantiu o crescimento da empresa ao longo dos anos. De fato, a crescente popularidade da marca colocou a fábrica europeia e o centro de distribuição sob pressão.

O crescimento incomparável provoca preocupações com armazenamento e capacidade

A fábrica da Ben&Jerry’s em Hellendoorn, na Holanda, produz todos os sorvetes da marca para a Europa. A usina é conhecida por ser a casa do “The Chunkinator”, um reator que transforma resíduos de sorvete em energia. Até hoje, o Chunkinator foi capaz de produzir mais de 16 milhões de litros de sorvete Ben&Jerry's em Hellendoorn. Mas, ser a primeira sorveteira do mundo a usar subprodutos como fonte de energia não foi suficiente. A Ben & Jerry's também buscava uma solução que lhes permitisse usar seus armazéns em Hellendoorn de forma mais eficiente.

Seu buffer do armazém estava lutando para lidar com os volumes crescentes. A expansão do armazém não melhoraria o seu processo de logística geral. Eles queriam aumentar a capacidade de automação, de armazenamento e de taxa de transferência. A redução dos custos de mão de obra e a aceleração do carregamento de caminhões também estavam no topo da lista de melhorias necessárias.

Automatizando o armazém da Ben&Jerry’s com uma tecnologia revolucionária

"Desde que a Ben&Jerry's chegou em Hellendoorn, nós vemos um crescimento de dois dígitos todos os anos", diz John Bestman, líder da equipe de logística. "Manter o nosso dinamismo foi fundamental para impulsionar a otimização do nosso armazém".

O OptilogX Sequencing Buffer da ORTEC foi a tecnologia revolucionária escolhida para automatizar os fluxos dinâmicos de pallets no armazém da Ben&Jerry’s, que comporta mais de 1.000 pallets em quatro níveis que possuem aproximadamente 500m2. O armazém tem um elevador para pallets de entrada e outro para pallets de saída, cada um com capacidade para mover 100 pallets por hora. Os caminhões são carregados usando duas docas.

Os pallets chegam da produção 24 horas por dia e agora são estocadas, armazenadas temporariamente e sequenciadas para o carregamento automático, sem interferência humana, graças ao OptilogX Sequencing Buffer da ORTEC. Os pallets são classificados de acordo com as encomendas dos clientes e colocadas na melhor posição para facilitar que os caminhões sejam carregados rapidamente.

“Isso é o que torna o sistema ótimo. Não há necessidade de criar novas faixas ou espaços extras para colocar e classificar os pallets antes que eles sejam carregados”, explica Bestman.

Quando chega um caminhão, o software da ORTEC seleciona pallets que atendem aos requisitos de pedido da SAP e cumprem com as regras relevantes do negócio, minimizando os tempos totais de recuperação. O processo é totalmente automatizado e dispensa o uso de papel, graças a análise avançada e aos algoritmos de aprendizado de máquinas proporcionados pela ORTEC, que são capazes de ajudar a Ben&Jerry’s a servir felicidade na casquinha de forma ainda mais rápida.

Melhor para os negócios, para as pessoas e para os lucros

"Conseguimos aumentar significativamente nossa produtividade, armazenamento e capacidade de processamento dentro da área já existente para a armazenagem de produtos congelados", comenta Bestman. “Hoje usando apenas 60% do espaço que ocupávamos antes. Graças a isso possuímos mais espaço para reembalar e armazenar matérias-primas. Economizamos em FTEs (Equivalente a tempo completo) e a produtividade aumentou notavelmente, proporcionando grandes benefícios para os lucros”.

Com o OptilogX Sequencing Buffer da ORTEC, a Ben&Jerry’s está totalmente preparada para lidar com o crescimento futuro de forma sustentável. A empresa conseguiu aumentar sua capacidade de armazenamento em 100% usando apenas 60% do espaço físico do depósito. Eles economizaram 70% em custos de mão de obra. Além de conquistar mais visibilidade e controle sobre seus processos logísticos.

E não termina por aí! A empresa viu uma redução de 80% no consumo de energia e uma redução de 60% nas emissões de CO2, fortalecendo o compromisso da fabricante de sorvetes com o meio ambiente.