Apporter du bonheur comme en servant des boules de glaces grâce à un entrepôt automatisé

Ben & Jerry’s est un nom particulier dans le portefeuille d'Unilever. Le fabricant de glaces aux parfums extraordinaires et aux noms de glaces tout aussi appétissants en a fait l'une des marques préférées des ménages. En tant que marque bien connue de l'industrie des biens de consommation, Ben & Jerry’s n'a pas peur de se montrer créative et c'est précisément cette inventivité qui a assuré la croissance de l'entreprise au fil des ans. En fait, sa popularité croissante a mis les installations de production et de distribution sous pression.

Une croissance sans précédent conduit à des préoccupations relatives au stockage et à la capacité de traitement

L'usine Ben & Jerry's d’Hellendoorn aux Pays-Bas produit la totalité de la crème glacée pour l'Europe. L'usine est connue pour abriter le «Chunkinator», un réacteur qui transforme les déchets de crème glacée en énergie. Jusqu'à ce jour, l'énergie produite à Hellendoorn par le «Chunkinator» a permis de fabriquer plus 16 millions de pots de crème glacée Ben & Jerry's. Mais être le premier fabricant de glaces au monde à utiliser des sous-produits en tant que source d'énergie ne suffisait pas. Ben & Jerry’s était à la recherche d’une solution qui permettrait également à la société d’utiliser de manière plus efficace ses entrepôts d’Hellendoorn.

Leur entrepôt de stockage tampon avait du mal à faire face à l'augmentation des volumes. L'agrandissement de l'entrepôt n'aurait pas amélioré le processus logistique global de la société. Celle-ci cherchait à accroître sa capacité d'automatisation, de stockage et de production. La réduction des coûts de main-d’œuvre et l’accélération du chargement des camions étaient également en tête de sa liste d’améliorations.

Automatisation de l'entrepôt Ben & Jerry’s avec une technologie révolutionnaire

«Depuis le moment où Ben & Jerry’s s'est installée ici, à Hellendoorn, nous avons constaté une croissance à deux chiffres chaque année», déclare John Bestman, responsable de la logistique. «Le maintien de cette dynamique était l'élément essentiel et le moteur principal de l'optimisation de notre entrepôt».

Le stock tampon à séquençage automatique d'ORTEC (OptilogX Sequencing Buffer) est une technologie révolutionnaire qui a été utilisée pour automatiser les flux de palettes dans l'entrepôt Ben & de Jerry's, hébergeant plus de 1 000 emplacements palettes sur quatre niveaux, sur près de 500 m2. L’entrepôt dispose d'un ascenseur pour palettes entrantes et d'un ascenseur pour palettes sortantes, chacun de ces ascenseurs ayant une capacité de déplacement de 100 palettes/heure. Les camions sont chargés à partir de deux quais de chargement.

Les palettes arrivent de la production 24 heures sur 24 et sont stockées, mises en zone tampon et séquencées avant d’être automatiquement chargées, sans ingérence humaine grâce au stock tampon à séquençage automatique d'ORTEC. Les palettes sont triées en fonction des commandes des clients et placées dans la meilleure position pour faciliter le chargement qui est plus rapide dans les camions.

«C'est ce qui rend ce système formidable. Et il n’est pas nécessaire d’avoir des voies réservées ou un espace supplémentaire pour placer et trier les palettes avant qu’elles ne soient chargées», explique John Bestman.

Lorsqu’un camion arrive, le logiciel ORTEC sélectionne les palettes qui répondent aux exigences SAP de la commande et qui sont conformes aux règles de gestion, dans l’optique de minimiser les temps de récupération. Le processus est entièrement automatisé et informatisé grâce aux algorithmes d'apprentissage-machine et aux analyses avancées d'ORTEC, ce qui aide Ben & Jerry’s à livrer aux gens du bonheur sous forme de crème glacée beaucoup plus rapidement qu’auparavant.

C'est mieux pour l'entreprise, les personnes et la rentabilité

«Nous avons été en mesure d’augmenter considérablement notre productivité, la capacité de stockage et de production dans les zones d'entreposage en froid négatif», commente John Bestman. «Comme nous utilisons désormais seulement 60% de l’espace que nous utilisions auparavant, de nouvelles zones ont été libérées pour le réemballage et le stockage des matières premières. Nous avons économisé sur le nombre d'ETP (équivalent temps plein) et la productivité a fortement augmenté, ce qui s’est avéré très avantageux au niveau financier».

Avec le stock tampon à séquençage automatique ORTEC OptilogX, Ben & Jerry’s est parfaitement préparé à gérer sa croissance future de façon durable. La société a été en mesure d’augmenter sa capacité de stockage de 100% en se servant de seulement 60% de la surface au sol de l’entrepôt. Elle a économisé 70% sur les coûts de personnel. Sans parler du fait qu'elle dispose d'une meilleure visibilité et d'un meilleur contrôle de ses processus logistiques.

Mais ce n'est pas tout. L’entreprise a vu sa consommation d'énergie diminuer de 80%, ses émissions de C02 baisser de 60%, ce qui a favorisé l'engagement environnemental du fabricant de crèmes glacées.