Ben & Jerry's

Serwowanie szczęścia w gałkach za pomocą zautomatyzowanego magazynu

Ben & Jerry's to szczególna nazwa w portfolio Unilevera. Niezwykłe aromaty lodów i tak samo aromatyczne nazwy produktów sprawiły, że stały się ulubionym domowym produktem. Jako znana marka w branży produktów szybkozbywalnych (CPG), firma Ben & Jerry's nie boi się kreatywności i właśnie ta pomysłowość zapewniała jej rozwój przez lata. W rzeczywistości ich rosnąca popularność powodowała, że ich europejska fabryka i zakład dystrybucyjny działały pod presją.

Niezrównany wzrost prowadzi do problemów związanych z przechowywaniem i wydolnością

Zakład Hellendoorn firmy Ben & Jerry's w Holandii produkuje lody wszystkich marek w Europie. Zakład znany jest z tego, że znajduje się w nim reaktor „The Chunkinator”, który zamienia odpady z lodów w energię. Do tej pory The Chunkinator wyprodukował moc do produkcji ponad 16 milionów litrów lodów Ben & Jerry w Hellendoorn. Osiągnął to jednak jako pierwszy producent lodów na świecie, który nie używał produktów wtórnych jako źródła zasilania. Firma Ben & Jerry's szukała rozwiązania, które pozwoliłoby jej na bardziej efektywne wykorzystanie swoich magazynów w Hellendoorn.

Ich magazyn buforowy zmagał się z rosnącymi wolumenami. Rozszerzanie magazynu nie poprawiłoby ich całego procesu logistycznego. Chcieli zwiększyć możliwości automatyzacji, magazynowanie i przepustowość. Zmniejszenie kosztów eksploatacji i przyspieszenie załadunku samochodów ciężarowych również były wysoko na liście spraw do poprawy.

Automatyzacja magazynu Ben & Jerry's dzięki rewolucyjnej technologii

„W momencie, gdy Ben&Jerry's pojawił się w Hellendoorn, każdego roku odnotowywaliśmy dwucyfrowy wzrost”, mówi John Bestman, Kierownik zespołu logistycznego „Utrzymanie naszego tempa było kluczem i głównym czynnikiem optymalizacji naszego magazynu.”

ORTEC OptilogXod Sequencing Buffer to rewolucyjna technologia, który została użyta do automatyzacji przepływów palet w magazynie Ben & Jerry's, gdzie znajduje się ponad 1000 miejsc paletowych na czterech poziomach, na obszarze liczącym, w przybliżeniu, 500m2. W magazynie znajduje się jedna winda dla palet wejściowych i jedna dla palet wychodzących, każda z możliwością przeniesienia 100 palet na godzinę. Ciężarówki są ładowane za pomocą dwóch placów przeładunkowych.

Palety przybywają z produkcji 24 godziny na dobę i są teraz przechowywane, buforowane i sekwencjonowane w celu automatycznego ładowania, bez ingerencji człowieka, dzięki ORTEC OptilogXod Sequencing Buffer. Palety są sortowane według zamówień klientów i umieszczane w najlepszej pozycji, która ułatwia szybsze ładowanie ciężarówek.

„To jest to, co sprawia, że system jest świetny. Nie ma potrzeby wytyczania ścieżek ani dodatkowej powierzchni do układania i sortowania palet przed ich załadowaniem” – wyjaśnia Bestman.

Kiedy nadjeżdża ciężarówka, oprogramowanie ORTEC wybiera palety, które spełniają wymagania zlecenia SAP i są zgodne z odpowiednimi zasadami biznesowymi, minimalizując przy tym całkowity czas pobierania. Proces ten jest w pełni zautomatyzowany i zelektronizowany dzięki zaawansowanej analityce i algorytmom machine learning firmy ORTEC, pomagając Ben & Jerry's w zapewnianiu szczęścia w gałkach znacznie szybciej niż wcześniej.

Lepiej dla firm, ludzi i zysku

„Udało nam się znacząco zwiększyć naszą wydajność, magazynowanie i przepustowość w ramach istniejącego obszaru przechowywania zamrożonych produktów” – komentuje Bestman. „Ponieważ używamy teraz tylko 60% powierzchni, której używaliśmy wcześniej, więcej powierzchni zostało zwolnionej do ponownego pakowania i przechowywania surowców. Oszczędziliśmy na pełnych etatach, a wydajność znacząco wzrosła, co przynosi ogromne korzyści.”

Dzięki ORTEC OptilogXod Sequencing Buffer, firma Ben & Jerry's jest w pełni przygotowana do poradzenia sobie z przyszłym rozwojem w sposób zrównoważony. Firma była w stanie zwiększyć swoją pojemność magazynową o 100%, wykorzystując jedynie 60% powierzchni magazynowej. Oszczędziło to 70% kosztów zatrudnienia. Nie wspominając już o tym, że mają większą widoczność i kontrolę nad swoimi procesami logistycznymi.

To jeszcze nie koniec. Firma odnotowała redukcję zużycia energii na poziomie 80 % i 60–procentowy spadek emisji CO₂, co zwiększyło zaangażowanie producentów lodów w ochronę środowiska.